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Mattone

                   
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  Muratura in mattoni pieni

Il mattone è un prodotto in materiale ceramico non vetrinato a pasta porosa, utilizzato sin dall'antichità nell'edilizia. Solitamente a forma di parallelepipedo, di dimensioni ben definite tali per cui la dimensione di ogni lato è praticamente un multiplo della dimensione del lato minore, è ottenuto dalla cottura ad elevate temperature di impasti di argilla e acqua. Può essere prodotto nella stragrande maggioranza mediante trafilatura, ovvero mediante pressatura.

Il termine laterizio oggi spesso associato al mattone (o utilizzato come suo sinonimo), pur riferendosi specificamente ai mattoni di epoca romana, viene oggi utilizzato nella lingua italiana per indicare tutta la vasta gamma di materiali, aventi come materia prima l'argilla, utilizzati per le costruzioni edili.

Indice

  Cenni storici

  Illustrazione sull'uso dei mattoni nell'Antico Egitto

L'impiego costruttivo del laterizio nasce per soddisfare delle necessità costruttive in zone regioni prive di altri materiali da costruzione, come il legno o la pietra. La preparazione dei primi mattoni avveniva compattando acqua, additivi e materia prima, lasciando essiccare il tutto all'aria. Probabilmente le prime forme hanno preso una conformazione ovoidale, seguendo la deformazione naturale. Affinando la tecnica, le manualità veniva sostituita da una formatura in stampi di legno, questa innovazione portò all'indifferenza topologica dei conci. In questa fase evolutiva non veniva usato nessun tipo di legante, difatti gli elementi venivano messi in opera ancora umidi, il che portava a legarsi gli uni agli altri.

I primi leganti nacquero nella zona mesopotamica durante la III dinastia Ur, intorno al XX secolo a.C., basati su impasti molto liquidi di argille, fino ad arrivare all'introduzione della calce in Campania attorno al 300 a.C.. Con l'introduzione dei leganti si vede un'ulteriore evoluzione, difatti la disposizione diventa un continuo di concio e legante.

I processo di cottura dei mattoni può essere attribuito ai Sumeri, estendendosi poi all'intera Mesopotamia. Tale processo era complesso e costoso, facendo divenire il mattone un materiale prezioso e simbolico. Questa evoluzione portò ad un ridimensionamento dei mattoni, da dimensioni 30x30x15 a dimensioni minori; l'intonacatura divenne superflua difatti si usava il mattone facciavista. Esempi di questa evoluzione sono le fortificazioni della porta Istar a Babilonia nel VII secolo a.C.. In Italia la conoscenza del mattone arrivò tardi, in molte regioni arrivò solo intorno al I secolo a.C.; in alcune zone del sud Italia si sono ritrovati dei mattoni con dei timbri greci, coloro che importarono in Italia questa tecnologia. A Veio è stata ritrovata una fornace di fattura greca databile al 150 a.C., mentre a Pompei è stata scoperta la colonna a stella nella basilica, risalente al 120 a.C..

Un importante contributo ci viene da Vitruvio, nel suo De Architettura, la maggior parte delle tecniche erano basate sulla terra cruda, tuttavia tale testo rappresenta il periodo repubblicano, già obsolete al tempo della stesura del testo. In quest'epoca i romani usavano la costruzione in cotto solo per la realizzazione dei manti di copertura, con il caratteristico embrice, messo anche sopra i muri per proteggere la terra cruda dalle intemperie. Solo in epoca imperiale vennero fatte una serie di leggi per bandire l'uso delle costruzioni in terra cruda, soprattutto a Roma, difatti la terra cruda obbligava i costruttori a fare mura di elevato spessore, per aiutare la scarsa resistenza meccanica e l'alta vulnerabilità del materiale. Svetonio disse su Augusto trovò Roma di mattoni e la lasciò di marmo[1]. I progettisti dell'antica Roma affidarono la funzione di cassaforma al mattone, attribuendo quelle primaria al conglomerato di malta idraulica con grossi inerti, il rivestimento venne lasciato allo stucco o alla pietra, come il marmo o il travertino.

Durante questa epoca la produzione dei mattoni fu uniformata per dimensioni, creando tre categorie basate sul quadrato:

  • Bessales, 2/3 di piede, pari ad un lato di 17,7 cm
  • Sequipedales, con lato da 1 piede e mezzo, pari a 44,4 cm
  • Bipedales, con lato da 2 piedi, pari a 59,2 cm

Nel periodo bizantino decade la pratica costruttiva del nucleo concretizio. Il nucleo non forma una massa omogenea, è tenuto assieme solamente dal rivestimento esterno, che funziona da cassero, senza il quale il nucleo si sgretolerebbe. I problemi di collegamento tra le cortine raggiungevano spessori di 5 filari, praticamente lo spessore della muratura con il nucleo.

In epoche più recenti, abbiamo diversi autori che spiegano varie tecniche per fare i mattoni, Leon Battista Alberti scriveva:

« ... nel fare i mattoni bisogna lodare quella terra che tiene di creta, e biancheggia. Lodasi ancora la rossiccia, e quella che si chiama sabbiona maschio. Debbesi schifare la renosa, e quella che al tutto e sabbionosa; e più che d'altre la pietrosa. E' innanzi tutto da scartare quella ghiaiosa: questi tipi di terra infatti si contorcono e si crepano nel cuocere, per sbriciolarsi poi per conto proprio dopo cotti. »

Vincenzo Scamozzi si opponeva alle tecniche tradizionali, a favore della struttura edilizia, riteneva che la resistenza delle murature in pietrame irregolare o a sacco sia limitata, poiché dipende eccessivamente da fattori come la messa in opera e la qualità del legante. Nel suo L'idea di architettura Universale scriveva:

« ... le crete bisogna non mai prenderle di menadicce nuove, e che abbiamo belletta, o sabbia o caranto »

Nel Dell'Architettura libri dieci, pubblicato a Venezia nel 1590, G.A. Rusconi, testimonia una tendenza consolidata di costruire le case interamente in mattoni, tuttavia tende a difendere le regole dell'arte in cui si era trasmesso il linguaggio architettonico classico che rimaneva comunque indiscusso.

Francesco Milizia, nel 1781, scrive che l'argilla da usare deve essere bianchiccia o grigia, pastosa e priva affatto di d'arena o di pietrucce. Suggeriva che per conoscere il comportamento dell'argilla bisogna fare una prova, facendo un mattone e analizzandone il comportamento, il che avveniva grazie all'esperienza. Nel 1807 Lodovico Bolognini suggeriva che i mattoni dovrebbe essere tutti di pasta uguale. Mentre nel 1925 Pellacini suggerisce che le argille di qualità migliore provengono dai sedimenti alluvionali.

Nel periodo Barocco la muratura a sacco veniva sostituita da una struttura omogenea in mattoni. Questo perché le murature complesse di questo stile non permettevano una struttura a sacco. Solo nel XIX secolo sono state catalogate tutte le regole dell'arte usate fino ad ora, le tecniche dell'arte raggiungono un affinamento senza precedenti; inoltre le nuove riforme sanitarie presentavano ambienti interni più ampi, si introducono anche i concetti preliminare di scambi termici. Venne presentata all'Expo 1851 da Roberts una casa modello per una famiglia da quattro persone, con camera d'aria esterna e l'adozione di mattoni forati.

  Materiale base

Il materiale base è costituito principalmente da argilla, formata da silice nella percentuale variabile attorno al 50%, più un 20÷30% di carbonato di calcio, oltre a una modesta percentuale attorno al 2% di ossido di ferro e una percentuale a partire dal 4÷6% di acqua.

  Preparazione e formatura

La prima operazione per la realizzazione di un mattone consiste nella preparazione dell'impasto.

Si porta il prodotto alla plasticità voluta mediante miscelazione di argille di qualità diversa o mediante aggiunta di opportuni smagrenti quali la sabbia silicea o frammenti sminuzzati di mattoni scartati per difetto di cottura.

L'impasto di argilla e acqua viene di solito foggiato mediante trafilatura.

La pasta viene pressata contro un orifizio dal quale esce sotto forma di nastro continuo.

Un filo di acciaio provvede a tagliare il nastro in pezzi della lunghezza desiderata.

I pezzi più complessi sono invece prodotti solitamente per colaggio, ma non si parla più di materiali per l'edilizia, ed in questo caso si aggiunge carbonato di sodio che funge da fluidificante.

Il mattone si ottiene per estrusione. Comunque per la produzione più pregiata (cosiddetta "fatta a mano") viene utilizzato anche lo stampaggio.

  Tipi di laterizi

  laterizi forati

Il termine mattone è spesso usato impropriamente essendo il mattone in sé uno dei vari materiali ceramici classificati sotto il nome di laterizi.[non chiaro]

I laterizi possono essere pieni oppure forati, con una percentuale di fori variabile sino al 25% di vuoto sul volume totale del pezzo.

Inizialmente leggeri nei diversi spessori variabili da 5 sino a 20 cm, oggi raggiungono dimensioni notevoli pari a 1×12×14 m nelle forme più varie e con livelli di isolamento elevati. Possono avere due delle pareti esterne sagomate al fine di incastrare un pezzo con l'elemento adiacente e due pareti rettificate, al fine di ridurre lo strato di malta a valori inferiori al mm, ottenendo in tal modo grandi livelli di isolamento ed elevati carichi di resistenza della muratura alla compressione.

La dimensione del mattone è variabile, a seconda delle zone in Italia e dei Paesi nel mondo, non discostandosi molto dalla dimensione del mattone che in Europa va sotto il nome di NF (normalformato) pari a 60×120×250 mm.

In alcuni Paesi si arriva a dimensioni pari a 60×90×190 mm.

  Mattone pieno

  mattone pieno.

Rientrano in questa categoria i mattoni privi di foro o comunque con foratura limitata, inferiore al 15% dell’area complessiva. I più comuni sono quelli classificati come UNI 5628-65, e sono delle dimensioni di 5,5×12×25 cm. Tale tipo di mattone viene prodotto per estrusione.
Oggi è praticamente in disuso in quanto sostituito dal mattone forato, ma viene ancora utilizzato nella ristrutturazione di edifici classici (pareti portanti o facciavista di edifici).

  Mattone semipieno

È un mattone che ha una resistenza media rispetto al mattone forato e al mattone pieno. Anch'esso viene prodotto per estrusione. La percentuale di foratura varia tra il 15% e 45%. La sua dimensione pari approssimativamente a 12×12×25 cm è in sostanza il doppio della dimensione del mattone vero e proprio. In Italia è catalogato sotto il nome di "DOPPIO UNI".

  Tavellina, tavella e tavellone

Si indicano con questo nome i tipi di laterizi forati che hanno lunghezza molto grande rispetto allo spessore. Sono laterizi forati piani a forma di parallelepipedo, ottenuti per estrusione, essiccamento e cottura di materiali argillosi (con o senza utilizzo di aggiunte quali sabbia, ossidi di ferro, ecc.).
Il prodotto finito è costituito da pareti, che delimitano la superficie esterna, e setti, ubicati all'interno dell'elemento e delimitanti i fori.
Tutte e tre le tipologie hanno una larghezza di 25 cm mentre lo spessore e la lunghezza varia come di seguito riportato:

  • tavelloni: altezza ≥ 5 cm e lunghezza ≥ 50 cm;
  • tavelle: altezza compresa tra 3,5 e 5 cm e lunghezza ≥ 35 cm;
  • tavelline: altezza ≤ 3,5 cm e lunghezza ≥ 25 cm.

In edilizia vengono utilizzati per diverse applicazioni, ad esempio:

La normativa di riferimento è la UNI 11128/2004.

  Pianella

Elemento laterizio pieno di forma rettangolare e di piccole dimensioni, utilizzato nell'edilizia storica come tavolato d'intradosso di solai e coperture lignee, soprattutto nell'Italia centrale, e localmente anche detta "campigiana" o "mezzana" (particolarmente in Toscana, a causa dello spessore che è circa la metà di quello di un mattone). Attualmente viene prodotto con le dimensioni di 13×23, 14×28, 15×30, 17x34 (tipico umbro), 18x36 e con spessore generalmente di 2,5 cm

  Tegola

Exquisite-kfind.png Per approfondire, vedi la voce tegola.

È utilizzata per il manto di copertura dei tetti spioventi. Nella produzione sia antica che moderna si possono trovare di varie forme tra cui elencando quelle tipiche italiane: Tegole estruse:

Tegole pressate: (Il processo di pressatura segue la estrusione. A seguito della pressatura l'elemento piano estruso e tagliato a misura viene pressato. Per mezzo di alte pressioni, si ottiene una buona compattazione, e la formatura finale secondo il tipo a seguito descritto:

  • l'embrice di forma piana, leggermente trapezoidale con bordi laterali rialzati
  • la marsigliese, piana rettangolare con caratteristiche nervature
  • la portoghese, ondulata in modo accentuato
  • l'olandese, ondulata leggermente
  • i pezzi speciali per sopperire alla difficile geometria e conformazione dei tetti spioventi

  Essiccazione

Dopo la formatura, l'essiccazione avveniva un tempo all'aria, dunque a temperatura ambiente, secondo un metodo descritto di seguito: i mattoni venivano impilati a spina di pesce separati tra di loro a strati sovrapposti sino ad una altezza di circa 1,40 mt e posti sotto delle tettoie protette da teli. Il ciclo poteva durare una settimana ed era ovviamente condizionato in modo determinante dalle condizioni atmosferiche. La produzione avveniva nelle stagioni più miti e di conseguenza veniva interrotta nei periodi invernali. Oggi la produzione è industrializzata, e di conseguenza è programmata nell'arco dell'anno. l'essiccazione a seconda del tipo di materiale, delle caratteristiche della argilla e del tipo di essiccatoio, può avvenire in tempi rapidi ( da due a quattro ore ) ovvero in un tempo variabile da un minimo di 12 ore sino ad un massimo di 48 ore. Si utilizzano di conseguenza vari tipi di essiccatoi, a partire dal tipo rapido per cicli molto brevi sino al tunnel di tipo semicontinuo e continuo nei quali è il materiale a muoversi lungo la galleria in tutta la fase di essiccamento ( essendo variabili le condizioni di umidità e temperatura lungo il tunnel ) ovvero sistemi a celle, nei quali il materiale è fermo e variano nel tempo le condizioni di temperatura e di umidità, mediante immissione controllata come temperatura e portata di una corrente d'aria calda. Il processo di essiccazione richiede un controllo attento in funzione del materiale da trattare e dell'argilla impiegata, così da non creare tensioni interne nel materiale stesso che comporterebbero rotture sia nella stessa fase di essiccamento, sia nella fase successiva di cottura.

  Cottura

La cottura dei laterizi segue un processo di preriscaldo del materiale, la cottura vera e propria, quindi il suo raffreddamento con il recupero parziale del calore di scambio generato. Gli scambi termici tra i gas all'interno del forno e il materiale stesso avvengono come in controcorrente. La cottura avviene all'incirca tra i 900÷1200 °C. Un tempo i forni utilizzati erano a fuoco mobile, conosciuti come forni Hoffmann, nei quali il materiale una volta depositato nel forno era fermo nella sua posizione mentre i bruciatori venivano mossi sul piano superiore della galleria secondo un ciclo che durava circa sei giorni.Oggi si utilizzano praticamente forni tunnel a fuoco fisso la cui galleria è attraversata da carrelli in acciaio con rivestimento refrattario sui quali sono posti i mattoni da cuocere. Il periodo di transito dei carrelli nel forno, uno dopo l'altro in fila continua, varia dalle 18 ore per il materiale leggero sino a 48 ore per il materiale pesante. La fase completa di cottura provoca la perdita di plasticità e lo sviluppo delle resistenze meccaniche. Fino ai 250 °C si perde l'acqua d'impasto, mentre, tra i 400 °C e i 600 °C si perde l'acqua di cristallizzazione. Tra gli 800 °C e in 900 °C il carbonato di calcio si decompone in ossido di calcio e anidride carbonica, mentre l'argilla si decompone in silice, allumina e acqua. La silice si combina così con l'allumina per formare la mullite (3Al2O32SiO2). L'eccesso di silice si combina in parte con l'ossido di calcio ed in parte rimane così. Tra i 1000÷1100 °C si ha invece un ritiro di cottura, una riduzione della porosità e il conseguente sviluppo delle resistenze meccaniche.

I mattoni escono poi dal forno in controcorrente rispetto all'aria che entra dall'esterno nel forno per il suo funzionamento. In questo modo sono parzialmente raffreddati.

Nei forni moderni nella zona successiva a quella di cottura si immette aria a temperatura ambiente (raffreddamento rapido); la temperatura viene abbassata fino a 650 °C circa. A 573 °C la silice libera subisce un passaggio di stato detto "inversione del quarzo" con diminuzione di volume, se questa soglia venisse superata rapidamente si avrebbero delle rotture nel materiale. Per questo motivo è opportuno che nell'arco da 650 °C a 500 °C la diminuzione di temperatura avvenga lentamente.

  Classificazione

A seconda dell'aspetto e delle caratteristiche assunte dopo la cottura, i mattoni si suddividono in:

  • albasi: mattoni di colore chiaro, insufficientemente cotti, di scarsa resistenza meccanica e chimica;
  • mezzani: mattoni ben cotti che raggiungono un carico di rottura alla compressione di 150 kg/cm2 asciutti e di 135 kg/cm2;
  • forti: mattoni ben cotti che raggiungono un carico di rottura alla compressione di 180 kg/cm2 asciutti e di 160 kg/cm2;
  • ferrioli: mattoni di colore scuro, troppo cotti, che presentano un inizio di scorificazione; hanno buone caratteristiche meccaniche, ma non sono porosi e sono spesso più o meno deformati. La carenza di porosità fa sì che essi abbiano maggiori resistenze meccaniche, ma che aderiscano difficilmente alla malta cementizia una volta che sono messi in opera.

Bisogna fare molta attenzione a giudicare il mattone solo dal colore, infatti a seconda del tipo di argilla il colore può variare. Ad esempio, l'argilla tipica del forlivese, zona dove storicamente si è costruito molto in mattoni, dà luogo ad un caratteristico colore più chiaro, rosso forlivese o rosa forlivese. Ancora oggi, osservando i monumenti cittadini, si può facilmente capire quali siano costruiti con mattoni locali e quali con mattoni di importazione.

In alcuni casi il mattone chiaro è un mattone cotto sopra i 980 °C, invece mattoni cotti a circa 800 °C appaiono rossi.

Per quanto riguarda il mattone molto cotto dove non attacca la malta, bisogna dire che sono quei mattoni che arrivati ad altissime temperature, stanno per "rifondersi", e possono assumere anche il colore verde.

Per capire se il mattone è ben cotto o meno, basta controllare l'assorbimento dell'acqua.

  Prove

Come per tutti i materiali anche per i mattoni si eseguono delle prove atte a verificarne la qualità. Le norme della serie EN 772 (in seguito recepite in Italia come UNI EN) definiscono le metodologie di prova sugli elementi da muratura:

  • UNI EN 772-1:2002 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione della resistenza a compressione.
  • UNI EN 772-2:2001 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione dell'area percentuale dei vuoti in elementi di muratura in calcestruzzo (metodo dell'impronta su carta).
  • UNI EN 772-3:2000 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione del volume netto e della percentuale dei vuoti degli elementi di muratura di laterizio mediante pesatura idrostatica.
  • UNI EN 772-4:2001 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione della massa volumica reale ed apparente e della porosità aperta e totale degli elementi di muratura in pietra naturale.
  • UNI EN 772-5:2003 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione del tenore di sali solubili attivi degli elementi di muratura di laterizio.
  • UNI EN 772-6:2002 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione della resistenza a trazione per flessione degli elementi di muratura di calcestruzzo.
  • UNI EN 772-7:2000 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione dell'assorbimento d'acqua di strati impermeabili all'umidità di elementi di muratura di laterizio mediante bollitura in acqua.
  • UNI EN 772-9:2001 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione del volume e della percentuale dei vuoti e del volume netto degli elementi di muratura in silicato di calcio mediante riempimento con sabbia.
  • UNI EN 772-10:2001 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione del contenuto di umidità in elementi di muratura in silicato di calcio e in calcestruzzo aerato autoclavato.
  • UNI EN 772-11:2001 - Metodi di prova per elementi di muratura - Determinazione dell'assorbimento d'acqua degli elementi di muratura di calcestruzzo, di materiale lapideo agglomerato e naturale dovuta alla capillarità ed al tasso iniziale di assorbimento d'acqua degli elementi di muratura di laterizio.

  Prova di resistenza a compressione

La prova di resistenza a compressione viene fatta applicando un carico sempre maggiore fino a raggiungere il carico di rottura e stabilire così la resistenza a compressione.

  Prova di resistenza

È una prova caratteristica dei mattoni forati. È del tutto simile alla prova di resistenza a compressione, ma per questo tipo di mattoni deve essere ripetuta per tutte e tre le direzioni dello spazio.

  Prova di flessione

È caratteristica per i tavelloni, di cui si misura la resistenza alla flessione per mezzo di provini prismatici di 12cm.

  Prova di imbibizione

Serve a misurare il grado di assorbimento d'acqua da parte dei mattoni. I mattoni vengono posti in una stufa a 100 °C, al fine di ottenere un peso costante. Si immergono poi in acqua per 24 ore, una volta asciugati con carta assorbente vengono pesati. La differenza tra il peso a secco ed il peso dopo l'immersione in acqua fornisce il grado di imbibizione. Perché la prova sia positiva la quantità d'acqua assorbita non deve essere superiore all'8-20%.

  Saggio di gelività

Serve a determinare la resistenza dei mattoni a seguito di cicli di gelo e disgelo. Si prendono 4 mattoni, che vengono posti in acqua per 3 ore a 35 °C. Successivamente vengono messi in frigorifero per 3 ore a -10 °C. Si ripete infine la prova di resistenza a compressione. Perché il saggio sia positivo, la resistenza a compressione deve essere maggiore dell'80%, rispetto alla resistenza ottenuta dalla normale prova di resistenza a compressione.

  Saggio di efflorescenza

L'efflorescenza è un fenomeno che si verifica quando i sali solubili eventualmente presenti nel mattone, vengono in superficie per effetto dell'umidità e cristallizzano sul manufatto. Per il saggio, si prendono 3 campioni che vengono immersi per un quarto in recipienti contenenti acqua distillata. Dopo 4 giorni si tolgono dall'acqua e sono posti in una stufa per 6 ore a 100 °C. Viene poi effettuato, alla distanza di 3 metri, un confronto con un mattone non immerso. Si può così riscontrare:

  • Efflorescenza nulla: non si registra la presenza di alcun deposito;
  • Efflorescenza leggera: sul mattone si distingue una patina molto sottile e disuniforme;
  • Efflorescenza media: sul mattone si riscontra una patina bianca, uniforme e relativamente spessa;
  • Efflorescenza forte: il deposito sul mattone è così evidente che è addirittura possibile distinguerne i cristalli.

  Prova di permeabilità

È caratteristica delle tegole. Si prende un pezzo di tegola e lo si cementa sopra un cilindro vuoto in lamiera. Si riempie il cilindro con 5 cm d'acqua e affinché la prova sia positiva, dopo 24 ore non deve esservi sgocciolamento.

  Voci correlate

Tipologie di mattoni:

  Note

  1. ^ Svetonio, De vita Caesarum Divus Augustus, libro III, pag 28

  Altri progetti

  Collegamenti esterni

   
               

 

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